Семейный бизнес

17 января 2014

Что может быть общего между домашним очагом, танцполом и гоночным треком? Ответ – в истории фамилии Фрей, превратившей любовь к ремеслу, народным танцам и мотоспорту в успешное предприятие, выпускающее экипировку Daytona. 


Семейный бизнес

Выпуск:
Журнал «МОТО» – январь 2014

Автор:
Евгений БОБРИКОВ, фото автора

Теги:
Экипировка / Daytona / Бренд /

Просмотры:
2164

Оставить комментарий

Поделиться с друзьями:

Райнхард Фрей, владелец и управляющий Daytona® Frey: 

«История компании началась в 1957 году с производства обуви, которым руководила моя мать. Вначале это была исключительно повседневная «гражданская» обувь, но уже в 1963-м мы стали выпускать обувь для мотоциклистов. А в 1974 году целиком перешли на производство мотоциклетной обуви и под это создали бренд Daytona, связывающий нашу продукцию с всемирно известными кольцевыми гонками. 

Сегодня в компании работает свыше полутора сотен человек. Немцы, поляки, чехи и русские трудятся в одном интернациональном коллективе. Годовой объем производства – порядка 80 тысяч пар обуви, две трети из которых продаются в Германии, оставшаяся же часть идет на экспорт нашим дистрибьюторам более чем в 45 странах мира. Европейское производство не может быть дешевым, и для поддержания реноме компании №1 мы используем только лучшие материалы: для разных моделей и элементов в ход идет как традиционная кожа – телячья и овечья, – так и кожа кенгуру, объединяющая толщину овечьей и крепость телячьей кожи, а также мембранные ткани Gore-Tex, полипропилены, карбон и кевлар. 

Aus Liebe zur Tradition (нем. - «c любовью к традициям») – под таким девизом герр Райнхард выпускает целую серию обуви Original Frey Trachtenschuhe для народных танцев, весьма популярных в Германии.

Подавляющая часть материалов закупается в Европе у проверенных поставщиков, что вкупе с жестким контролем качества позволяет нам выпускать обувь высочайшего класса. Подтверждением тому итоги голосования журнала Motorrad, по результатам которого в 2013-м мотоботы Daytona становятся брендом года уже 8-й год подряд. 

Поддерживаем мы и спортсменов. В Германии – самостоятельно, в других странах за счет наших дистрибьюторов. В России мы поддерживаем Владимира Леонова – пилота Yakhnich Motorsport, а также пилотов RWT-motorsport и Motorrika». 

Над каждой парой обуви совершается более 80 операций, прежде чем набор отдельных фрагментов превратится в сапог, упакованный в фирменную коробку. Практически все элементы производятся на фабрике в Эггенфельде, на юге Баварии, за исключением резиновых подошв и застежек-молний, поступающих от партнеров по спецзаказу. 

Все начинается с основной стельки: ее нижняя шероховатая поверхность улучшает склеивание деталей в дальнейшем процессе производства. Под переднюю часть стопы закладываются стальная вкладка и слой ткани из смешанных волокон. Последний компонент – полипропилен, который скрепляет детали в единое целое. Для каждой модели и для каждого размера мотобот существует набор резаков, с помощью которых из больших листов кожи и рулонов ткани (фото 2) на раскройных прессах вырезаются все необходимые детали верха и подкладки (фото 3). 

Затем на машинах-полуавтоматах вышивается логотип фирмы (фото 4). Пластиковый усилитель в задник вшивается исключительно вручную. Далее все швы проклеиваются, а на стыки многослойной водонепроницаемой подкладки под нагревом наносится уплотнительная лента (фото 5). 

После этого места проклейки выборочно проверяются на герметичность. Больше всего сотрудников занято в швейном цеху (фото 6-8), где разрозненные детали соединяются в цельную заготовку верха сапога, пока бесформенную (фото 9-10). 

Пяточную часть формуют под давлением и нагревом примерно до 90 °С, после чего сразу охлаждают (фото 12). Теперь очередь за основными стельками: их прибивают к колодке, а сверху обтягивают предварительно разогретой заготовкой голенища (фото 11). 

Только теперь вырисовывается форма сапога. Перед приклеиванием подошвы нижнюю кромку сапога взъерошивают и выравнивают (фото 13-15), а на водонепроницаемые мотоботы с Gore-Tex дополнительно наносят слой вспененного пластика (фото 1). После этого подошву и верхнюю часть сапога нагревают до 70 °С, чтобы вновь активировать клеевой состав, а затем соединяют вручную (фото 16). 

Под давлением 8 бар пресс сжимает детали, придавая прочность соединению. Теперь можно достать колодки из уже практически готовых сапог. Операция требует некоторых усилий, но в итоге остается лишь удалить остатки клея, отполировать сапоги и покрыть пропиткой. Вуаля! – новая пара уходит на склад, чтобы утром следующего дня отправиться к заказчику (фото 17-18). 

Благодарим российское представительство Daytona® и лично Михаила Фоменко за помощь в подготовке репортажа.


Фото к статье Семейный бизнес

  • Frey-Daytona-3.jpg
  • Frey-Daytona-6.jpg
  • Frey-Daytona-7.jpg
  • Frey-Daytona-8.jpg
  • Frey-Daytona-10.jpg
  • Frey-Daytona-11.jpg
  • Frey-Daytona-12.jpg
  • Frey-Daytona-13.jpg
  • Frey-Daytona-14.jpg
  • Frey-Daytona-15.jpg
  • Frey-Daytona-16.jpg
  • Frey-Daytona-17.jpg
  • Frey-Daytona-18.jpg
  • Frey-Daytona-19.jpg
  • Frey-Daytona-20.jpg
  • Frey-Daytona-21.jpg
  • Frey-Daytona-22.jpg
  • Frey-Daytona-23.jpg
  • Frey-Daytona-24.jpg
  • Frey-Daytona-25.jpg
  • Frey-Daytona-26.jpg
  • Frey-Daytona-27.jpg
  • Frey-Daytona-28.jpg
  • Frey-Daytona-29.jpg
  • Frey-Daytona-30.jpg
  • Frey-Daytona-31.jpg
  • Frey-Daytona-32.jpg
  • Frey-Daytona-33.jpg
  • Frey-Daytona-34.jpg
  • Frey-Daytona-35.jpg
  • Frey-Daytona-36.jpg
  • Frey-Daytona-37.jpg
  • Frey-Daytona-39.jpg
  • Frey-Daytona-40.jpg
  • Frey-Daytona-41.jpg
  • Frey-Daytona-43.jpg
  • Frey-Daytona-44.jpg
  • Frey-Daytona-46.jpg
  • Frey-Daytona-47.jpg
  • Frey-Daytona-48.jpg
  • Frey-Daytona-49.jpg
  • Frey-Daytona-50.jpg
  • Frey-Daytona-51.jpg
  • Frey-Daytona-53.jpg
  • Frey-Daytona-54.jpg
  • Frey-Daytona-56.jpg
  • Frey-Daytona-57.jpg
  • Frey-Daytona-58.jpg
  • Frey-Daytona-68.jpg

Материалы по теме:

Оставить комментарий

Для добавления комментария требуется зарегистрироваться или авторизоваться на сайте .


↑ Наверх