Главная → Техника → Бренд

Подавляющая часть материалов закупается в Европе у проверенных поставщиков, что вкупе с жестким контролем качества позволяет нам выпускать обувь высочайшего класса. Подтверждением тому итоги голосования журнала Motorrad, по результатам которого в 2013-м мотоботы Daytona становятся брендом года уже 8-й год подряд. 

Поддерживаем мы и спортсменов. В Германии – самостоятельно, в других странах за счет наших дистрибьюторов. В России мы поддерживаем Владимира Леонова – пилота Yakhnich Motorsport, а также пилотов RWT-motorsport и Motorrika». 

Над каждой парой обуви совершается более 80 операций, прежде чем набор отдельных фрагментов превратится в сапог, упакованный в фирменную коробку. Практически все элементы производятся на фабрике в Эггенфельде, на юге Баварии, за исключением резиновых подошв и застежек-молний, поступающих от партнеров по спецзаказу. 

Все начинается с основной стельки: ее нижняя шероховатая поверхность улучшает склеивание деталей в дальнейшем процессе производства. Под переднюю часть стопы закладываются стальная вкладка и слой ткани из смешанных волокон. Последний компонент – полипропилен, который скрепляет детали в единое целое. Для каждой модели и для каждого размера мотобот существует набор резаков, с помощью которых из больших листов кожи и рулонов ткани (фото 2) на раскройных прессах вырезаются все необходимые детали верха и подкладки (фото 3). 

Затем на машинах-полуавтоматах вышивается логотип фирмы (фото 4). Пластиковый усилитель в задник вшивается исключительно вручную. Далее все швы проклеиваются, а на стыки многослойной водонепроницаемой подкладки под нагревом наносится уплотнительная лента (фото 5). 

После этого места проклейки выборочно проверяются на герметичность. Больше всего сотрудников занято в швейном цеху (фото 6-8), где разрозненные детали соединяются в цельную заготовку верха сапога, пока бесформенную (фото 9-10). 

Пяточную часть формуют под давлением и нагревом примерно до 90 °С, после чего сразу охлаждают (фото 12). Теперь очередь за основными стельками: их прибивают к колодке, а сверху обтягивают предварительно разогретой заготовкой голенища (фото 11). 

Только теперь вырисовывается форма сапога. Перед приклеиванием подошвы нижнюю кромку сапога взъерошивают и выравнивают (фото 13-15), а на водонепроницаемые мотоботы с Gore-Tex дополнительно наносят слой вспененного пластика (фото 1). После этого подошву и верхнюю часть сапога нагревают до 70 °С, чтобы вновь активировать клеевой состав, а затем соединяют вручную (фото 16). 

Под давлением 8 бар пресс сжимает детали, придавая прочность соединению. Теперь можно достать колодки из уже практически готовых сапог. Операция требует некоторых усилий, но в итоге остается лишь удалить остатки клея, отполировать сапоги и покрыть пропиткой. Вуаля! – новая пара уходит на склад, чтобы утром следующего дня отправиться к заказчику (фото 17-18). 

Благодарим российское представительство Daytona® и лично Михаила Фоменко за помощь в подготовке репортажа.