Резьба по «Уралу»

26 июня 2015

Часть III. Расточка и подготовка к сборке.

Сколько-сколько у тебя было до меня? В миллиметрах, а лучше с точностью до соточки. Размер цилиндра, расточенного под «второй ремонт», не удивлял: пробег у мотоцикла большой, но «мясо» на стенках еще есть. Его и срежем!

Мотор в мастерской «ТруЪ МоторЪ» решили собирать современный, а значит, нужны современные запчасти. Главным камнем преткновения стал коленвал от Ural 2015-го модельного года, установка которого потянула за собой ряд изменений. Допуски, качество изготовления и запас прочности — небывалые для советского мотоцикла. Одна проблема: просто так в старый, нижнеклапанный картер его не впихнуть: современный коленвал стоит не на 207-х подшипниках, как раньше, а на увеличенных, более надежных 208-х.

С задним коренным подшипником все более или менее просто; он, вместе с задней крышкой картера и сальником, ставится все от того же нового Ural, от него же и современный маховик. А вот под передний подшипник вал придется перетачивать — уменьшать диаметр шейки с 40 мм до 35 мм (рис. 1). Работа сложная и требующая специального оборудования. В обычный токарный или шлифовальный станок вал не зажмешь, несъемные шатуны надо как-то фиксировать, иначе они разнесут весь цех, поэтому мы прибегли к помощи дружественной мастерской, которая переделывает такие коленвалы мелкосерийно, и купили уже готовый вал.

Запчасти к новым Ural нам удалось найти у официального дилера «Пламен», предоставившего нам не только заднюю крышку картера с подшипником и сальником, но и новый масляный насос, кованые поршни «Автотехнология» диаметром 79 мм, новый маховик и шестерни ГРМ. А запчасти к «нижнеклапаннику» удалось найти в старейшем столичном магазине МОТО99, там для нас откопали новый распредвал К-750 советского производства, комплект сальников, японские подшипники, а также полный комплект прокладок, включающий в себя даже такие дефицитные вещи, как алюминиевые прокладки под головки (хотя их можно изготовить и в домашних условиях — был бы лист алюминия, а еще лучше меди толщиной 0,5 мм).

Вдобавок мы нашли поддон с развитым оребрением, обеспечивающим лучшее охлаждение. Не стали экономить и на смазочных материалах, решив побаловать движок синтетикой Motul 300V Competition 15W50. Не удивляйтесь: автомобильное масло куда более уместно в двигателе с сухим сцеплением, нежели мотоциклетное.

Дело за малым: расточить задранные цилиндры (фото 1) под новые поршни и отремонтировать клапаны. Решать эту задачу мы отправились в компанию «Механика», которая с радостью согласилась нам помочь, а главное — показать весь процесс изнутри.

Для начала цилиндр зажимают на станине расточного станка и центруют относительно фрезы (фото 2). Замерив внутренний диаметр, настраивают разлет резцов (фото 3) и приступают к расточке (фото 4). Фреза снимает довольно тонкий слой металла, поэтому после каждого прохода ее извлекают и увеличивают разлет в резцах (фото 5), повторяя процедуру, пока диаметр отверстия не сравняется с диаметром поршня (в нашем случае 79 мм). На самом деле диаметр поршня может отличаться от заявленных 79 мм и колебаться от 78,93 и до 78,94 мм, поэтому растачивать всегда лучше по фактическому размеру поршней.

После этого цилиндр отправляется на хонингование, где на его внутреннюю поверхность наносятся наклонные риски, удерживающие масло. Одновременно немного увеличивается и его диаметр. Необходимый нам зазор между цилиндром и поршнем составляет 0,12 мм. Скажете, многовато? Отнюдь! Коэффициент теплового расширения кованых поршней несколько выше обычных, «воздушный» мотор намного горячее своих «жидких» собратьев, поэтому и меньше заводских 10 «соток» растачивать никак нельзя, а мы решили обеспечить небольшой запас. Зато не придется беспокоиться насчет обкатки и можно смело нагружать мотор, например на гонках.

Хонингование проходит в три этапа при помощи трех специальных брусков разной твердости (фото 6), но перед этим необходимо точно измерить диаметр поршня в самой широкой его части — в полутора сантиметрах от края нижней юбки, перпендикулярно отверстию под поршневой палец (фото 7). Сперва наносят грубый хон, всего за несколько проходов снимающий со стенок цилиндра 0,08 мм, после чего грубые бруски заменяются средними, снимающими значительно меньше, и зазор увеличивается до 0,12 мм. После каждого прохода мастер при помощи нутромера проверяет диаметр цилиндра (фото 8) и, главное, проверяет, чтобы цилиндр растачивался ровно, не превращаясь в конус.

Если посмотреть на отхонингованный цилиндр под микроскопом, то окажется, что неглубокие с виду царапины на деле выглядят как огромные канавы с задирами, металлическими застругами и стружкой. Их сглаживают на третьем этапе хонингования (фото 9). Потом цилиндры отправляются в специальную моечную камеру, где особым шампунем под большим давлением и температурой их отмывают от стружки, масла и прочих загрязнений (фото 10). Обычно на этом ремонт и закачивается, но нам нужно разобраться с клапанами.

Раньше мотоциклистам приходилось наливать в камеры сгорания керосин или солярку, чтобы проверить их герметичность, но современная техника позволяет экономить время и углеводороды, проверяя герметичность вакуумным компрессором (фото 11). Сосет воздух? Непорядок! В нашем случае пропускали все клапаны: на правом цилиндре еле заметно, на левом — со свистом. Поршень, пытавшийся расщепиться на атомы и вылезти на свободу, здорово подпортил фаски и налип на седлах клапанов (фото 12). Вдобавок устали и торцы стеблей клапанов, поэтому все пришлось ремонтировать. Хорошо, что не менять: износ седел и стеблей клапанов почти незаметен, показаний к их замене нет. А вот если износ стебля клапана превышает 0,15 мм и его диаметр вплотную приблизился к 8,85 мм или стал меньше, равно как если выработка седла превышает 0,25 мм и доходит до 9,25 мм, и клапаны и цилиндр нужно менять. Направляющих втулок в цилиндрах нет, седло клапана выполнено непосредственно в чугунной отливке цилиндра. Другие показания к замене цилиндра — выкрашивания и трещины на седлах.

Сначала клапан зажимают в специальном торцевальном станке (фото 13), где разбитый торец стебля сошлифовывают и снимают фаску (фото 14). После этого снимают фаску с тарелки (фото 15 и 16). Специальными фрезами, центрированными по направляющей втулке клапана, восстанавливают фаску на седле (фото 17). Важно, чтобы получился ровный поясок контакта клапана с седлом (его ширина — примерно 1-2 мм — очень важна для обеспечения герметичности, охлаждения и в конечном итоге долголетия деталей). После обработки фрезой клапаны притирать уже не приходится, герметичность абсолютная! Хорошо, что и втулки оказались не разбитыми (проще всего оценить зазор, немного выдвинув клапан и покачав его в разных плоскостях).

Материалы по теме:

Оставить комментарий

Для добавления комментария требуется зарегистрироваться или авторизоваться на сайте .

↑ Наверх